سانچوں کو کاٹنا

تار کاٹنے والی مشین کے ذریعے مشینی کے دوران، خارج ہونے والے علاقے میں موجودہ کثافت 10000a/mm2 اور درجہ حرارت 10000 ڈگری - 12000 ڈگری تک زیادہ ہے۔ انجیکشن میڈیم مائع تیزی سے ٹھنڈا ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں کٹنگ سطح کی سطح کی سختی صرف 20hrc ہوتی ہے، جبکہ اندرونی بجھانے والی پرت کی سختی 70hrc سے زیادہ ہوتی ہے، اس کے بعد گرمی سے متاثرہ زون اور پھر اصل سختی کا زون ہوتا ہے۔ خاص طور پر، خام مال کا اندرونی حصہ بجھانے کی وجہ سے تناؤ کی حالت میں ہوتا ہے، اور تار کاٹنے سے پیدا ہونے والا تھرمل تناؤ بھی ایک تناؤ ہے۔ دونوں تناؤ کی سپرپوزیشن آسانی سے مواد کی طاقت کی حد تک پہنچ سکتی ہے اور مائکرو کریکس پیدا کرتی ہے، جو مرنے کی سروس کی زندگی کو بہت کم کر دیتی ہے۔ لہذا، تار کاٹنے کو پنچ اور ڈائی کے حتمی پروسیسنگ کے عمل کے طور پر استعمال نہیں کیا جا سکتا۔

اس وقت، زیادہ تر انجیکشن مولڈنگ انٹرپرائزز آن لائن کٹنگ کے بعد پیس کر سطح پر 20hrc کی سرمئی اور سفید تہہ (یعنی سفید تہہ) کو ہٹانے کے بعد جمع اور استعمال کرتے ہیں۔ اگرچہ یہ سفید پرت کو کم سختی کے ساتھ ہٹا سکتا ہے، لیکن یہ تار کاٹنے کی وجہ سے تناؤ والے علاقے کی تناؤ کی حالت کو تبدیل نہیں کرتا ہے۔ یہاں تک کہ اگر تار کاٹنے کے بعد پیسنے کا الاؤنس بڑھا دیا جاتا ہے، تو ہائی ہارڈ لیئر (70hrc تک) کی زیادہ سختی کی وجہ سے پیسنا مشکل ہوتا ہے، اور ضرورت سے زیادہ پیسنے کی مقدار حصے جیومیٹری کو نقصان پہنچانا آسان ہے۔ لہذا، تار کاٹنے سے پیدا ہونے والی اعلی سختی کی تہہ ڈائی کی سروس لائف کو بہتر نہیں بنا سکتی، کیونکہ اس کی ٹوٹ پھوٹ کی وجہ دراڑیں بلیڈ کے گرنے کی بنیادی وجہ ہے۔

WEDM کے بعد پیسنا کم سختی والی سفید پرت اور زیادہ سختی کی تہہ کو ہٹا سکتا ہے اور ڈائی کی سروس لائف کو بہتر بنا سکتا ہے۔ چونکہ پیسنے کے دوران پیدا ہونے والا تھرمل تناؤ بھی تناؤ کا تناؤ ہوتا ہے، اس لیے تار کاٹنے سے پیدا ہونے والے تھرمل تناؤ کے ساتھ سپرپوزیشن بلاشبہ ڈائی نقصان کو بڑھا دے گی۔ اگر پیسنے کے بعد کم درجہ حرارت کی عمر بڑھنے کا علاج کیا جائے تو تناؤ کے اثر کو ختم کیا جا سکتا ہے، ڈائی کی سختی کو نمایاں طور پر بہتر کیا جا سکتا ہے، اور ڈائی کی سروس لائف کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ چونکہ پیچیدہ جیومیٹری کے ساتھ زیادہ تر ڈیز کو تار کاٹنے کے ذریعے پروسیس کیا جاتا ہے، اس لیے پیچیدہ شکل کے ساتھ ڈیز کو پیسنے کے لیے مہنگے کوآرڈینیٹ گرائنڈر اور آپٹیکل کریو گرائنڈر کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ عام طور پر، تار کاٹنے والے مینوفیکچررز کے پاس یہ دو قسم کے آلات نہیں ہوتے ہیں، اس لیے انہیں مقبول بنانا مشکل ہے۔

تیز رفتار WEDM میں، کام کرنے والا سیال نبض کے اخراج کا ذریعہ ہے، جس کا مشینی عمل پر بہت اثر ہوتا ہے۔ کام کرنے والے سیال کو عام طور پر کچھ موصلیت کی کارکردگی، اچھی دھونے کی کارکردگی، اچھی ٹھنڈک کارکردگی، ماحول میں کوئی آلودگی اور انسانی جسم کو کوئی نقصان نہ پہنچانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ کام کرنے والے سیال کی ترتیب بھی بہت اہم ہے۔ اگر یہ بہت موٹا یا بہت ہلکا ہے تو یہ تار ٹوٹنے کا سبب بنے گا۔ عام طور پر، پانی اور مائع کے ارتکاز کا تناسب 1:10 سے 1:20 کی حد میں ہوتا ہے۔ جب کاٹنے کی رفتار زیادہ ہونے کی ضرورت ہوتی ہے یا بڑی موٹائی کے ساتھ ورک پیس کاٹا جاتا ہے، تو ارتکاز مناسب طور پر کم ہونا چاہیے، تاکہ پروسیسنگ زیادہ مستحکم ہو اور تار کو توڑنا آسان نہ ہو۔ تاہم، کام کرنے والے سیال کی حراستی بہت کم نہیں ہونا چاہئے. بصورت دیگر، کام کرنے والے سیال کی موصلیت کی کارکردگی کم ہو جائے گی، مزاحمت کم ہو جائے گی، اور ٹھنڈک کی صلاحیت میں اضافہ ہو جائے گا، اس طرح ورک پیس پر چکنا اثر کم ہو جائے گا، جو چپ کو ہٹانے اور تار ٹوٹنے کے لیے موزوں نہیں ہے۔

اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ کام کرنے والے سیال چینل کو بلاک نہیں کیا گیا ہے، کام کرنے والے سیال کے بہاؤ کو بھی مناسب طریقے سے کنٹرول کیا جانا چاہئے. عام طور پر، جب کٹنگ مکمل ہو جاتی ہے، تو ورک پیس کا کٹنگ سیکشن کام کرنے والے سیال کے عمل کے تحت جھک جاتا ہے، کاٹنے والا حصہ گر جاتا ہے، اور الیکٹروڈ تار کو بند کرنا بہت آسان ہوتا ہے۔ اس وقت، کام کرنے والے سیال کو ایک خاص دباؤ اور بہاؤ کو برقرار رکھنا چاہئے، اور سنکنرن مادوں کو بروقت خارج کیا جانا چاہئے، تاکہ تار ٹوٹنے سے بچ سکے۔ ایلومینیم، تانبے اور دیگر نرم مواد کو کاٹتے وقت، خاص طور پر جب کاٹنے والے مواد نسبتاً موٹے ہوتے ہیں، پروسیسنگ کی کارکردگی اور سطح کی تکمیل کو بہتر بنانے اور تار کی ٹوٹ پھوٹ کو کم کرنے کے لیے، کچھ خاص کولنٹس استعمال کیے جا سکتے ہیں، جو ماحولیاتی تحفظ کے لیے بھی موزوں ہیں۔

گرم اور سرد vulcanization کے دو عمل بہت مختلف ہیں. کولڈ ولکنائزیشن کے مقابلے میں، گرم ولکنائزیشن کا استعمال ربڑ کے کاٹنے والے سانچوں کو تیار کرنا ممکن بناتا ہے جو بہتر کارکردگی کا مظاہرہ کرتے ہیں اور زیادہ پائیدار ہوتے ہیں۔ نتیجے کے طور پر، ربڑ مائیکرو بلبلوں اور نمی کے نشانات سے پاک ہوں گے، بہت سے استعمال کے بعد بھی وقت کے ساتھ پائیدار اور مزاحم رہیں گے، اور لچک کی صحیح ڈگری کو برقرار رکھیں گے۔

ایک بار جب ربڑ کاٹنے والے مولڈ کو میٹل ماسٹر کے ساتھ ولکنائز کیا جاتا ہے، تو ہم مولڈ کٹنگ کو کاٹنے کی طرف بڑھتے ہیں۔ اس قدم کا مقصد اندر کے حصے کو ہٹانا اور کٹنگ مولڈ کو انجیکشن کے لیے تیار کرنا ہے۔ ہمیشہ ذہن میں رکھیں کہ کٹ کا معیار اگلے مراحل کے لیے اہم ہے۔ ماڈل کو اس کی صحیح شکل برقرار رکھنے کے لیے انتہائی احتیاط کے ساتھ ہٹا دیا جانا چاہیے۔ یہ بہت ضروری ہے کہ کٹ باقاعدہ نہ ہو، بلکہ زاویوں اور رسیسوں سے بھرا ہو۔ اس طرح سے کٹنگ مولڈ کے دو حصے بالکل بند ہو جائیں گے اور انجیکشن کے دوران پھسلنے کے بغیر اپنی پوزیشن برقرار رکھیں گے۔ موم پھیلنے کے خطرے کے بغیر تمام گہاوں کو بھر دے گا۔

عمل کے آغاز میں، ہم زیادہ گہرائی میں جانے کے بغیر، صرف ربڑ کے بیرونی حصے پر پہلے ٹریس کی گئی لائن کے بعد کٹنگ مولڈ کو کاٹ دیتے ہیں۔ موم انجکشن کیا جائے گا. کٹنگ مولڈ محفوظ رہتا ہے اور زیادہ سے زیادہ درستگی کو یقینی بناتے ہوئے کٹ سے دباؤ کا "پیدا" نہیں کرتا ہے۔ مولڈ کو ضرورت کے مطابق گھمایا جا سکتا ہے، زیادہ سے زیادہ چالبازی، ورکنگ ایریا کی مرئیت اور آپریٹر کے آرام کو یقینی بنا کر۔ اس مقام پر، ہم قدم بہ قدم اور انتہائی احتیاط کے ساتھ ربڑ میں چیرا کو گہرا کرتے ہیں۔

ہم ماسٹر کو جمع کرتے ہیں اور کٹنگ مولڈ کو اس وقت تک کھولتے رہتے ہیں جب تک کہ پیچھے کی طرف صرف چند سینٹی میٹر باقی نہ رہ جائیں۔ کٹنگ مولڈ کو آدھے حصے میں تقسیم نہیں کیا جانا چاہئے لیکن موم کے انجیکشن کو آسان بنانے اور کامل بندش کو یقینی بنانے کے لئے اسے عقب میں منسلک رہنا چاہئے۔ کٹنگ مولڈ تیار ہونے کے بعد، ہم اسے ربڑ کے اوپنر سے ہٹا دیتے ہیں، اور ہم موم کے ساتھ شروع کرنے کے لئے تیار ہیں۔ انجکشن انجیکٹر کاٹنے والے سانچے میں خلا پیدا کرتے ہیں اور اسے پگھلے ہوئے موم سے بھر دیتے ہیں۔ موم سے بھرے ربڑ کی کٹنگ کاٹنے والے سانچوں کو کولر میں منتقل کیا جاتا ہے۔ ایک بار جب شکل مضبوط ہو جاتی ہے، تو کاٹنے والے سانچوں کو کھول دیا جاتا ہے، اور موم کے ماڈلز نکالے جاتے ہیں۔ موم کے ماڈل ایک موم کے درخت سے منسلک ہوتے ہیں، جسے پلاسٹر کے محلول میں ڈوبا جاتا ہے۔ پلاسٹر درخت کے گرد ایک خول بناتا ہے، جسے پھر ایک تندور میں ڈال دیا جاتا ہے، اور پگھلا ہوا موم باہر نکل جاتا ہے۔ پگھلی ہوئی دھات کو پلاسٹر کے خول میں ڈالا جاتا ہے، پگھلی ہوئی موم سے باقی تمام گہاوں کو بھرتا ہے۔ پلاسٹر کھول دیا جاتا ہے، فارم جمع کیے جاتے ہیں، اور وہ مزید میکانی پروسیسنگ یا سطح کی تکمیل سے گزرتے ہیں. کھوئے ہوئے موم کاسٹنگ کے عمل میں، مشینری ایک اہم کردار ادا کرتی ہے۔

معیار کے نتائج کو یقینی بنانے اور پیداواری لاگت کو بہتر بنانے کے لیے انجیکٹر، کولر، پمپ اور ولکنائزر جدید ترین ہونے چاہئیں۔ تاہم، آپریٹر کی مہارتیں بھی انتہائی اہم ہیں، خاص طور پر ایک نازک طریقہ کار جیسے کہ مولڈ کٹنگ کو کاٹنا۔